Производство паркетной доски: основные этапы

Производство паркета. Технология, оборудование, инструмент

В структуру предприятия полного цикла, выпускающего штучный паркет и паркетную доску, должны входить: склады сырья и расходных материалов; производственные участки, от участка раскроя пиловочного сырья и плитных материалов до участка упаковки готовой продукции; подсобные и вспомогательные производства и участки; склады готовой продукции. Производство полного цикла ламинированного паркета включает почти те же участки, за исключением участков лесопиления и сушки лесоматериалов, так как ламинат изготавливается исключительно из плитных материалов.

Кроме того предприятия подобного типа должны быть укомплектованы необходимым подъемно-транспортным оборудованием и механизмами, компрессорными станциями, котельными-утилизаторами, предназначенными для сжигания древесных отходов и обеспечения производства теплом и горячей водой для санитарно-технических и технологических нужд.

Как правило, подобные предприятия рентабельны при мощности более 100 тыс. м 2 высококачественного паркета в год (при двухсменной работе), предназначенного как для реализации внутри страны, так и для поставок на экспорт. На производстве неполного цикла обычно нет лесопильных и сушильных участков, что влияет на стабильность качества продукции и рентабельность производства.

Рассмотрим основные этапы полного цикла производства паркета, паркетной доски и ламината.

Полный цикл производства паркета

Процесс полного цикла изготовления паркета включает несколько технологических операций, и в состав предприятия входят следующие производственные участки:

  • склад (биржа) пиловочного сырья;
  • лесопильный участок или цех, где в основном получают необрезные пиломатериалы из древесины ценных пород;
  • участок сушки пиломатериалов;
  • склад сухих пиломатериалов;
  • участок первичной механической обработки пиломатериалов, на котором выполняется раскрой по длине, толщине и ширине необрезных пиломатериалов на паркетные заготовки и их сортировка по сортности;
  • склад плитных материалов и участок их раскроя (для производства многослойной паркетной доски и ламината);
  • прессовый участок (для производства многослойной паркетной доски и ламината);
  • участок вторичной механической обработки, где выполняются обработка заготовок по контуру и профилю с созданием соединения типа «шип – паз» разного профиля и сортировка заготовок по группам качества;
  • участок отделки, на котором выполняется нанесение лакокрасочных покрытий или (и) парафиносодержащих составов на многослойную паркетную доску и ламинат;
  • участок сортировки и упаковки готовой продукции;
  • склад готовой продукции.

Если предприятие создается с целью изготовления паркета, конкурентного на внешнем рынке, то следует руководствоваться стандартами ISO 9001 и DIN. Для производства продукции хотя бы на конечных стадиях процесса понадобится импортное оборудование. Инвестиции составят не менее 500 тыс. евро при выпуске около 100 тыс. м 2 паркета в год. Следует понимать также, что высокое качество продукции можно обеспечить в том числе достойной оплатой труда квалифицированных работников.

Эффективное оборудование, например станки калевочные для продольного фрезерования, должны быть оснащены минимум пятью шпинделями высокой мощности, а при производстве замковых соединений еще и универсальным шпинделем. Также в комплектации станков этой группы обязательно должны быть столы с пазовыми направляющими и магазинная система подачи коротких (до 200 мм) заготовок. Двухсторонние шипорезные станки должны быть оснащены тремя-четырьмя шпинделями с каждой стороны и надежной системой подачи коротких и длинных заготовок.

Оборудование для производства полного цикла, укомплектованного станками отечественного изготовления, обойдется дешевле – до 250 тыс. евро. Оно подходит для изготовления продукции, соответствующей российским ГОСТам и предназначенной для реализации на внутреннем рынке.

Опытные предприниматели, как правило, окупив экономвариант на старте бизнеса, продолжают инвестировать в производство, стремясь организовать его полный цикл: от вывозки круглых лесоматериалов до организации строительных бригад по укладке паркета. Ведь продажа паркета плюс услуги по укладке позволяют повысить его розничную цену в два-три раза.

Затраты на организацию и ведение паркетного производства следующие: 30% на оборудование, 35% на сырье и расходные материалы, 15% на оплату электроэнергии и других энергоносителей, 20% на заработную плату персоналу. Важно обеспечить ритмичную работу производства, его полную загрузку, не допускать простоев оборудования и затоваривания складов сырьем и готовой продукцией. Оборудование для изготовления паркета должно работать без простоев не менее двух смен в сутки. Не следует экономить на персонале и сырье.

Читайте также:
Сколько воды потребляет стиральная машина автомат за одну стирку: расход воды стиральной машины

При соблюдении этих условий рентабельность бизнеса по производству паркета составит не менее 15%.

Режущий инструмент, который в основном обеспечивает качество выпускаемой продукции, необходим для оснащения четырехсторонних продольно-фрезерных и двухсторонних шипорезных станков. Он состоит из комплектов ножевых головок или фрез, формирующих пласти будущих заготовок паркета (лицевую и обратную), а также сборных фрез, предназначенных для формирования шиповых соединений на кромках паркетных заготовок.

Сборные фрезы подразделяются на фрезы с напайными перетачиваемыми твердосплавными (HW) зубьями и фрезы, оснащенные сменными пластинами твердого сплава. С точки зрения экономической эффективности (не требуется заточной участок со специальным оборудованием и квалифицированным персоналом), точности изготовления, стабильности размеров и геометрии продукции режущий инструмент со сменными пластинами предпочтителен, хотя его стоимость довольно высокая.

Опытные производственники применяют твердосплавные пилы при обработке торцевых кромок на фризе, так как они позволяют сократить число сколов и вырывов на лицевых сторонах паркета из-за анизотропии древесины и ее пороков.

Соотношение «цена – качество» и стойкость инструмента, которая напрямую влияет на производительность труда и объемы выпуска готовой продукции, являются основными критериями выбора типа инструмента для оборудования. Выбор следует делать исходя из объема продукции, который можно обработать комплектом инструмента в период от заточки до заточки; числа заточек, которые может выдержать инструмент; удобства пользования и обеспечения точности, качества и скорости заточки; ремонтопригодности фрез в случае аварийной ситуации.

Рассмотрим через призму этих параметров фрезы с напайными зубьями и со сменными пластинами, а также алмазный инструмент.

Твердосплавной инструмент, как напайный, так и со сменными твердосплавными пластинами, целесообразно применять для производства штучного паркета из хвойных и твердолиственных пород, а алмазный – при производстве трехслойного паркета и ламината. Изображение комплекта составных твердосплавных фрез как для продольного фрезерования, так и для нарезки шипов и проушин на шипорезном станке представлено на рис. 1. Общее число составных фрез на два станка – 16 шт. (четыре комплекта) плюс круглые пилы для форматирования и обрезки паркетных планок.

Рис. 1. Комплект напайных составных фрез для штучного паркета с фаской на лицевой поверхности

Рис. 1. Комплект напайных составных фрез для штучного паркета с фаской на лицевой поверхности

На рис. 2 представлено изображение примерного комплекта фрез со сменными пластинами для изготовления паркетной доски с замковым соединением «шип – паз».

Рис. 2. Пример комплекта фрез со сменными пластинами для изготовления паркетной доски с замковым соединением «шип–паз»

Рис. 2. Пример комплекта фрез со сменными пластинами для изготовления паркетной доски с замковым соединением «шип–паз»

Рис. 3. Алмазные фрезы для изготовления ламината и многослойного паркета

Рис. 3. Алмазные фрезы для изготовления ламината и многослойного
паркета

Применение алмазного инструмента (с режущими элементами из DP – поликристаллического синтетического алмаза) позволяет резко сократить стоимость производства за счет повышения стойкости инструмента, качества обработки и производительности труда. Подобный инструмент намного долговечнее, например, инструмента, оснащенного пластинами из HW, стойкость DP в 50-100 раз выше. Рекомендуется использовать инструмент с режущими элементами из DP в производстве ламинированного паркета, где широко используются плиты MDF и HDF, а также, например, при обработке переклеенных многослойных паркетных досок на основе плитных материалов и досок из твердолиственных пород древесины.

Высокое содержание в применяемых клеевых системах разных смол и наполнителей, использующихся для изготовления клееных деревянных материалов, разрушительно влияет на инструмент из твердого сплава, и для обработки подобных материалов оптимально подходит алмазный инструмент. Впрочем, можно использовать и комбинированный режущий инструмент с элементами из HW и DP. Фото алмазных фрез для изготовления ламината и многослойного паркета представлено на рис. 3. Для изготовления замковых соединений на предприятии должно быть не менее 10-12 комплектов алмазных фрез для двух станков.

Читайте также:
Отопление комбинированными котлами, работающими на дровах и электричестве

Технология производства паркета

В производстве паркета важным этапом является выбор пород древесины, как исходного сырья для изготовления напольного покрытия любой формы. Паркетная доска занимает одно из первых мест по популярности среди покрытий для отделки пола. Изделие является отличной заменой паркету и по характеристикам ничем ему не уступает.

Виды паркетной доски

Конструкция паркетной доски

По структуре доска имеет три слоя разного типа древесины. Нижний и средний слой изготавливается из менее ценных пород дерева. В качестве исходного сырья берут сосну или лиственницу. Слои располагают так, чтобы волокна каждого были перпендикулярны друг другу. Для верхнего слоя используют дорогостоящую древесину, волокна которой направлены вдоль полотна. Благодаря такому расположению волокон паркетная доска становится прочной и не деформируется после укладки.

Паркетные доски отличаются по виду древесины и размерам. Верхний декоративный слой может выполняться из традиционных и экзотических пород деревьев. Каждый сорт отличается друг от друга по цвету, твердости и рисунку. Современные технологии способны придавать дереву различные оттенки, поверхность делать шероховатой, вносить элемент старения.

Паркетная полоса изготавливается из:

  • дуба;
  • бука;
  • ореха;
  • ясеня;
  • шоколадного дерева;
  • оливы.

Виды паркета

По количеству ламелей доска подразделяется на однополосную, двух и трехполосную. Самое дорогое – производство однополосных изделий. Сверху изделие покрывается специальными лаками и маслами, которые делают поверхность ровной, прочной и стойкой к разным механическим воздействиям. Лаковое покрытие придает доске насыщенность и четкость. Благодаря замковому соединению процесс сборки не отнимает много времени. Поверхность приятная на ощупь. Продукция имеет высокие звукоизоляционные характеристики и не накапливает статического электричества.

Другие разновидности паркета

Кроме паркетной доски, существует ряд других напольных покрытий:

  • террасная доска;
  • массивная доска;
  • художественный паркет.

Террасная доска или «декинг». Такое покрытие предназначено для террас, основой которого является дерево. Обладает высокими прочностными характеристиками и повышенной степенью влагостойкости. Применяется в местах, где существует вероятность прямого влияния солнечных лучей, дождя, снега и резких перепадов температур наружного воздуха.

Террасная доска

Массивная доска – красивое и высокопрочное покрытие, выполненное из цельного куска дерева.

Сравнение массивной доски с паркетной

Модульный паркет. Пол из готовых модулей, неприхотлив в эксплуатации. Состоит из верхнего декоративного слоя и фанерного основания. Каждый отдельный модуль включает в себя сложные узоры штучного паркета.

Модульный паркет

Художественный паркет. Элитное покрытие с оригинальным и гармоничным узором. Изготовление паркета основывается на применении планок разных цветов и нескольких пород дерева.

Художественный ламинат

Оборудование для производства паркетной доски

Для производства паркетных изделий требуется специальное оборудование:

Чертёж машины для производства паркета

  • распиловочные станки;
  • заточные приспособления для пил;
  • пресс для склеивания;
  • сушилка.

Это основные приспособления, которые необходимы для производства штучного паркета и других изделий. Все это оборудование должно удобно размещаться в помещении.

Если цех небольшой по площади, то часть операций выполняют в других помещениях или на улице, где будет производиться первичная обработка леса. Подготовительные работы можно осуществить под навесом. После просушки и распиловочных станков дерево поступает на выходную линию, затем ему задается нужная толщина при помощи многопильных станков.

Основная обработка материала выполняется на четырехстороннем строгальном и торцовочном станке. Полосы получаются ровные, гладкие и определенной длины. Отдельные элементы склеиваются между собой специальным прессом.

При подборе оборудования следует учитывать, какой вид паркета будет выпускаться. Эконом-вариант потребует меньше инвестиций, а производство дорогостоящих элитных видов повлечет приобретение дополнительного оборудования.

Производство штучного паркета

Производство паркетной доски

Необработанная древесина поступает в пункт хранения или склад, где его тщательно осматривают на наличие дефектов. Бракованное сырье к дальнейшей работе не допускается.

Далее, начинается процесс сушки отобранного качественного материала. В специальных сушильных камерах древесина несколько месяцев находится под действием высокой температуры. Здесь же происходит термическая обработка сырья. В итоге дерево получается плотным, прочным и стойким к различным видам деформации. После окончания манипуляций с древесиной приступают к изготовлению паркета. Подготовленная древесина поступает в распиловочный цех, где ее обрабатывают и придают правильную геометрическую форму.

Читайте также:
Паркет – его характеристики и отличительные особенности

Производство паркета основано на работе строгальных, фрезерных и торцевых станков, которые с точностью выполняют каждый элемент. Отшлифованный паркет покрывается лаком и упаковывается для дальнейшей реализации. Изготовление паркета не самый сложный процесс по сравнению с производством других видов паркетных изделий, где необходимо спрессовать между собой разные породы дерева.

Этапы производства паркетной доски

Натуральные дорогостоящие породы используются для изготовления верхнего слоя доски, а менее ценные – для основания и среднего слоя. Качество товара, срок эксплуатации и внешний вид зависят от вида древесины, способа проведения подготовительных работ и рабочего процесса, а также от качества клеящего состава.

Выделяют основные направления производства продукции:

Подготовка древесины для производства паркета

  • Изготовление основания и среднего слоя.
  • Подготовка внешнего покрытия.
  • Прессование всех частей под воздействием высокой температуры.

Сначала древесину раскладывают по породам. Затем приступают к просушке дерева в специальных сушильных камерах. За это время древесина приобретает упругость и прочность.

Материал распиливают, придавая ему правильные геометрические формы нужных размеров. Готовые изделия обрабатывают на фрезерном станке и шлифуют.

После того как основание и средний слой готов, приступают к внешнему декоративному слою. Ценную породу древесины распускают на полосы и обрабатывают на фрезерном станке. Все слои смазываются клеем и под действие пресса сдавливаются и склеиваются между собой. Верхняя часть покрывается лаком в несколько этапов.

Производство паркета

Преимущества и недостатки паркетной доски

Основные недостатки продукта:

Варианты замковых соединений для паркетной доски

  • изделие следует защищать от влияния высоких температур и влаги;
  • портят структуру полотна химические реагенты и влага;
  • односторонняя направленность узора.
  • отлично подходит для оформления интерьера в классическом стиле;
  • сразу готово к применению после приобретения;
  • длительный срок эксплуатации;
  • простота монтажа за счет удобного замкового соединения;
  • гибкость и устойчивость к внешним воздействиям;
  • многообразие цветовой гаммы.

Недостатки материала перекрывает его функциональностью и практичностью.

Это экологически чистый продукт и настоящее деревянное покрытие. Длину полос можно подогнать под размеры комнаты, достаточно отрезать лишний кусок специальным ножовочным полотном. По всем четырем сторонам изделие имеет специальные боковые и торцевые замки, которые при замыкании с другой полосой обеспечивают жесткость соединения. После покупки материал не требует дополнительного обслуживания и подготовки к укладке.

Изделие можно укладывать на пол с подогревом, предварительно проложив гидроизоляцию.

Себестоимость производства доски в полтора раза дешевле изготовления штучного паркета.

Видео по теме: Как сделать паркет

Технология изготовления паркета

Технология изготовления паркета

При правильном изготовлении паркет может стать самым красивым, естественным и надежным напольным покрытием. Но, к сожалению, не всякий паркет одинаково хорош. Качество паркета зависит не только от качества используемых материалов, но и от особенностей технологического процесса производства. Паркет изготавливают примерно по одной технологической схеме, но каждый производитель использует в производстве свои рецепты и ноу-хау, которые в конечном итоге и определяют уровень качества выпускаемого паркета.

Технология изготовления штучного паркета в общих чертах

  1. Деревянную заготовку на пильном станке распиливают на доски заданной ширины и толщины.
  2. Доски заданной толщины поперечно распиливают на заготовки определенной длинны, одновременно срезая дефектные места.
  3. Полученные заготовки фрезеруют с четырех сторон для получения нужной геометрической формы и создания базовых поверхностей.
  4. Доски фрезеруют с целью получения паза и гребня на продольных кромках заготовок с помощью фрез, а также повышения чистоты лицевой поверхности.
  5. На фрезерном станке нарезают гребень и паз на торцах паркетной планки.
  6. Полученные доски упаковывают.
Читайте также:
Переливной колодец для канализации схема

Как видно из этого технологического процесса, палубную доску (штучный паркет) изготовить относительно просто. Технология производства паркетной доски значительно сложнее, ведь многослойная паркетная доска – это целая конструкция, состоящая из трех слоев различной древесины, склеенных между собой. Как правило, в такой конструкции малоценные породы дерева используются для создания подложки, а ценные – для создания лицевого слоя. От особенностей технологии производства паркетной доски, правильного подбора древесины, ее состояния, вида клея и лака будет зависеть ее надежность, долговечность и эстетический вид.

Технология изготовления паркетной доски в общих чертах

a. Обрезную доску из ценных пород дерева на пильном станке распиливают на доски заданных размеров (ламели).

b. Доски обрабатывают на фрезерном станке до получения нужных геометрических пропорций и необходимой чистоты поверхности.

d. В зависимости от желаемого вида поверхности лицевого слоя проводят браширование, строгание, отбеливание, термообработку и создание фаски.

a. Обрезную доску из малоценных пород дерева, обычно из хвойных пород, на пильном станке распиливают на доски заданных размеров для формирования 2-ого слоя.

b. Третий слой представляет собой цельное полотно из шпона хвойных пород деревьев, и призван стабилизировать всю трёхслойную конструкцию.

с. Полученные доски обрабатывают на фрезерном станке до получения нужных геометрических пропорций и необходимой чистоты поверхности.

b. Во втором слое на фрезерном станке формируется замковое соединение шип и паз, либо поворотно-угловой замок.

c. Полотно третьего слоя приклеивается ко второму так, чтобы древесные волокна этих слоёв были взаимно перпендикулярны.

Принцип сегментной (ламельной) конструкции позволяет добиться высокой стабильности паркетной доски. Перпендикулярное расположение слоев придает паркетной доске значительную прочность, стойкость к перепадам температуры и изменениям уровня влажности. Паркетная доска такой конструкции была придумана и создана Густавом Чером в 1941 в компании Kahrs, которая и по сей день делает лучшую паркетную доску в мире.

Особенности технологии производства паркетной доски в компании Kahrs

1. Качество паркетной доски Kahrs достигается за счет скрупулезного подхода к каждому этапу создания доски, отлаженности производственного процесса, соблюдение традиций производства, сформированных за 150 лет существования компании.

2. Процесс производства паркетной доски Kahrs начинается с тщательного отбора сырья. Деревья срубают строго в определённое время года, не взирая на всё возрастающие потребности рынка. Затем на заводе происходит строгая выбраковка древесины, не отвечающей самым высоким требованиям.

3. Не менее важна при изготовлении паркета правильная сушка древесины. Перед тем как дерево попадает в сушильные камеры, оно сушится естественным образом под открытым небом в течение полугода-года, при необходимости и дольше. Этот аспект существенно отличает Kahrs от всех других производителей паркетной доски.

4. Для склеивания всех трёх слоёв конструкции паркетной доски используются самые качественные клеи. На заводе Kahrs используют пигментированный клей с добавлением специальных красителей, предназначенных для визуального контроля равномерности его нанесения.

5. Значимую роль в создании красивого эстетического вида паркета играет лак Kahrs, который служит еще и защитным покрытием, предохраняющим доску от воздействия влаги и легких механических воздействий. Лак Kahrs самый красивый и приятный глазу. Он не заглушает, а напротив всячески подчёркивает естественную красоту дерева.

6. Последним и немаловажным этапом в процессе создания паркета Kahrs является контроль качества. Каждая доска просматривается под разными углами, при специальном освещении двумя работниками, работающими не более 2-х часов в день на данном участке. Любое визуальное отклонение от нормы тут же внимательно изучается, в том числе и тактильным способом.

7. Серьёзным и очень важным отличием производства паркета Kahrs является то, что практически весь процесс, начиная с обработки кругляка и заканчивая упаковки готового паркета проходит в цехах одного завода под полным и тщательным контролем специалистов Kahrs . Многие другие производители паркетной доски вынуждены использовать готовые заготовки, закупаемые у различных поставщиков. Таким образом, цикл их производства является далеко неполным, и очень сложно говорить о полном контроле качества с их стороны.

Читайте также:
Система канализации в частном доме своими руками - правила устройства и монтажа

Вырубка леса в определенный период времени, естественная сушка на открытом воздухе, прочный клей, красивый лак, подчеркивающий естественность паркетной доски, строгий контроль производства и внимание на каждом этапе производства – вот отличительные особенности технологии изготовления паркета Kahrs, которые и делают его таким естественным, крепким и долговечным.

Итак, технология производства паркетной доски в общем виде одинакова на всех предприятиях, но различия могут заключаться в использовании различных материалов, последовательности этапов изготовления, способах обработки и общем отношении производителя к процессу создания паркетной доски – от них в основном и зависит качество выпускаемого паркетного пола. Если человек относится к своему делу с любовью и вниманием, так как это делает Kahrs, то результат просто обязан превзойти все ожидания.

Как делают паркет

Как делают паркет

Паркет – это популярный вид напольного покрытия, которое изготавливается преимущественно из натуральной древесины. На современном рынке доступен в нескольких разновидностях, отличающихся технологией производства, свойствами и ценой. Как появился паркет, каких видов он бывает, и как делают паркет сегодня – рассказано в этой статье.

Когда появился паркет

Массово натуральный паркет начал производиться лишь в начале XX века. До этого времени такое напольное покрытие можно было увидеть только в дворцах и в домах великосветской знати. Для обычных людей паркет был недоступен, хотя и делался из самой обычной древесины. В простых домах для настилания полов использовалась обычная доска грубой обработки.

На заре прошлого века, когда деревообработка перешла на новый уровень, ситуация кардинально изменилась. Новые заводы по производству паркета появлялись в это время как в Европе, так и на территории России. Все они выпускали продукцию одного и того же типа – это была паркетная доска, на торцах которой выпиливались пазы и гребни для соединения элементов пола в сплошное полотно.

За последние несколько лет технология производства паркетного напольного покрытия шагнула далеко вперед. Более того, она разделилась, и пошла в разных направлениях. Благодаря этому сегодня в строительных магазинах можно выбрать и штучный паркет, и массивный, и многослойный, и щитовой, и другие виды. Как и водится в наше время – начали появляться заменители натурального паркета, которые стоят недорого, а внешне выглядят порой даже эффектнее и сочнее, чем паркет, сделанный из редких пород древесины.

Разновидности современного паркета

Сегодня уже достаточно сложно сказать, какой из предлагаемых производителями паркет является истинным паркетом. К этой категории относят, как минимум, с десяток разновидностей напольного покрытия, на этикетке которого указано, что это паркет, и ни что иное. Хотя изготавливается все это многообразие по абсолютно разным технологиям.

Рассмотрим вкратце основные разновидности паркета:

  • Штучный паркет – представляет собой ламели длиной до 50 см и шириной до 7 см, которые изготавливаются полностью из натуральной древесины. Производство регламентируется ГОСТом, разработанным еще в далеком 1983 году. Указанных в нем стандартов придерживаются и сегодня.

Штучный паркет

  • Паркетная доска из массива – напольное покрытие, представляющее собой наборные элементы, соединяющиеся между собой в сплошное полотно при помощи системы «гребень-паз». Свое название паркет получил благодаря тому, что полностью изготавливается из массива древесины. Технология вкратце описана ниже.

Массивная паркетная доска

  • Многослойный паркет – также делается из древесины, но из разных ее пород. Как правило, ламели состоят из трех слоев дерева, склеенных между собой с чередованием направления волокон. Верхний слой – декоративный и прочный, делается из твердых пород древесины. нижние слои – изготавливаются из дешевого леса (сосна).
Читайте также:
Новогодний декор квартиры: идеи и фото

Многослойный паркет

  • Щитовой паркет – представляет собой щиты из ДСП, на которые наклеиваются ламели из цельной древесины одной и той же породы. Этот вид напольного покрытия называется также модульным паркетом.

Щитовой паркет

  • Художественный паркет – элитное напольное покрытие, представляющее собой наборы из мелких элементов (плашек), изготавливаемых из разных пород древесины. Массово не производится. Как правило, изготавливается под заказ.

Художественный паркет

  • Ламинированный паркет – имеет мало общего с истинным паркетом, так как делается не из цельной древесины, а из отходов ее обработки. Состоит из нескольких слоев – подложки, основы из ДСП, декоративного слоя и защитного покрытия. Паркетом назвать этот материал можно, разве что, с большой натяжкой. По сути – это отдельная категория напольного покрытия, которое называется ламинат.

К истинному же паркету, который можно назвать массовым, из всего вышеописанного можно отнести только первые три разновидности. Технологии их производства кратко описаны далее.

Технология производства штучного паркета

Данное напольное покрытие делается из древесины твердых пород – дуб, клен, ясень, бук. Элитные разновидности изготавливаются из редких пород. Как уже было сказано выше – это напольное покрытие в виде ламелей (брусков, дощечек) небольших размеров, на торцах которых имеются гребни и пазы для соединения элементов в сплошное полотно.

Поэтапная технология производства выглядит следующим образом:

  1. Лесной массив распиливается на доски.
  2. В таком виде заготовки высушиваются в камерах в течение месяца.
  3. После сушки доски сортируются и отбраковываются.
  4. Отобранные заготовки распиливаются на бруски или ламели одинаковых размеров.
  5. Далее будущий паркет проходит этап фрезеровки, на котором делаются соединительные пазы и гребни.
  6. Почти готовое напольное покрытие тщательно шлифуется.
  7. Затем покрывается специальными лаками в несколько слоев.

Некоторые виды штучного паркета не покрываются лаками, а пропитываются маслами.

Технология производства паркета типа «массивная доска»

Этот вид паркета принято считать наиболее распространенным сегодня. Изготавливается он следующим образом:

  1. Бревна древесины твердых пород распускаются на доски.
  2. Заготовки калибруются по примерному размеру.
  3. Далее доски отправляются в сушильную камеру, где доводятся до влажности 9%.
  4. Высушенные заготовки повторно калибруются на фрезеровочных станках. На самых современных производствах используется высокоточное лазерное оборудование.
  5. На этом этапе фрезеруются торцы будущего паркета.
  6. Обработанные доски шлифуются, полируются и сортируются.
  7. Последний этап – обработка готовых элементов защитным покрытием. Некоторые виды паркетной массивной доски покрываются 7-10 слоями лака.

У разных производителей технология может незначительно отличаться, но общий принцип выглядит так, как описано выше.

Технология производства многослойного паркета

Наиболее распространенная разновидность – трехслойный паркет. Представляет собой аналог массивной паркетной доски, но делается не из одной породы древесины, а из нескольких. При этом слои склеиваются между собой так, чтобы направление волокон чередовалось. Верхний слой такого паркета, как правило, это твердый дуб, ясень или редкие породы древесины. Средний и нижний слои – изготавливаются из более дешевого и доступного сырья – сосны, ели и так далее.

Одна трехслойная паркетная доска может состоять как из трех цельных кусков древесины разных пород, так и из многочисленных ламелей. На торцах в любом случае делаются гребни и пазы для соединения паркета в сплошное напольное покрытие. Практически все производители обрабатывают многослойную паркетную доску пропитками, маслами, восками или лаками.

Когда паркет только появился, он не был массовым напольным покрытием, и встречался преимущественно в дворцах и домах богатых людей. Сегодня – это доступный, разнообразный и очень популярный материал. Делается в основном из натуральной древесины, однако, на рынке также присутствуют так называемые заменители паркета, примером которых является ламинат.

Читайте также:
Отопление частного дома дровами

Технология производства паркетной доски «Karelia»

Технология производства паркетной доски «Karelia»

Производство паркетной доски Karelia рассмотрим поэтапно. Каждый этап производства имеет две составляющие — производство и контроль. Контроль осуществляется визуально и средствами измерения.

1 этап — Входной контроль

Сырье, поступает на предприятие в виде заготовок, уложенных в паллеты. В каждой паллете осуществляется выборочный контроль заготовок древесины на наличие дефекта. При наличии дефекта вся партия возвращается поставщику сырья.

2 этап — Сушка сырья

Все заготовки закладываются в сушильные камеры и в течение полутора месяцев обрабатываются горячим воздухом с высокой температурой. Karelia , как и многие ведущие кампании, использует паровую сушку, так как данная технология проверена десятилетиями. На этом же этапе для получения заготовок из сосны, березы и бука с другими механическими (прочность) и физическими (цвет) свойствами, их подвергают термической обработке. Термообработка — это нагрев древесины до высокой температуры без доступа кислорода с последующим естественным охлаждением. В результате термообработки древесина темнеет, уплотняется, теряя гигроскопичность на всю толщину заготовки, что позволяет сократить последующие структурные деформации древесины на 10%. После такой обработки древесины паркетная доска, позиционируется в отборе, как «Янтарь».

3 этап — Распиловка и сортировка

Перед распиловкой заготовки из ценных пород на ламели, осуществляется торцевание. Данная операция необходима для получения прямых углов. После торцевания обязательный контроль на наличие трещин — если брак, то повторное торцевание заготовки до получения положительного результата. Этот процесс осуществляется до тех пор пока заготовка удовлетворяет требованиям по геометрии для изготовления ламелей.

После торцевания и контроля каждая заготовка распиливается на 5 ламелей толщиной 4 мм. и длиной в зависимости от типа будущей паркетной доски:

  • для 3-х полосной паркетной доски — от 200 до 500 мм;
  • для 2-х полосной — от 700 до 1400 мм;
  • для цельной планки (Full Plank (FP)) — по всей длине паркетной доски.

После распиловки осуществляется сортировка ламелей визуально и ЭВМ. В программу ЭВМ заложены варианты отборов древесины для каждой породы древесины. В зависимости от сходства ламели с образцами отбора в памяти ЭВМ ламели сортируется в определенные группы, называемые отборами. Karelia сортирует ламели в категории — Селект, Натур и Полар. Для некоторых пород существуют специфичные отборы, например для дуба может быть Рустик и Робуст. В отличие от других Karelia производит отбор по ламелям, а не по фрезам.

Северная ель распиливается только на рейки идущие в средний слой паркетной доски: высотой 8 мм — для 14 мм паркетной доски и высотой 10 мм — для 22 мм паркетной доски.

Шпон распиливается для нижнего слоя: 2-х мм — для 14 мм паркетной доски и 8-ми мм — для 22 мм паркетной доски.

4 этап — Склеивание паркетной доски

Склеивание паркетной доски в единое целое осуществляется на автоматической линии склеивания. Верхний слой получают путем склеивания ламелей в торец без подложки. Затем на автоматической линии склеивания верхний, средний и нижний слои склеиваются в единое целое. По периметру всей паркетной доски устанавливается фанерная вставка со специальной пропиткой, которая в будущем увеличит жесткость и плотность соединения паркетной доски после ее монтажа.

После автоматической линии склеивания паркетная доска загружается в паровой пресс где прессуется и прогревается на всю толщину.

Завершает этот этап шпатлевка и шлифовка верхнего слоя паркетной доски. Karelia шпатлюет только необходимые для этой операции места, например сучки.

5 этап — Обработка верхнего слоя паркетной доски

Перед обработкой верхнего слоя паркетной доски лаком или маслом для некоторых FP Karelia проводит дополнительную механическую обработку верхнего слоя:

  • снятие фасок шириной 1,5 мм на длинных сторонах. После укладки такой паркетной доски между досками остается V-образный паз шириной около 3 мм. Такая FP классифицируется в отборе как «Story».
  • удаление мягких и слабых волокон специальными железными щетками, после такой операции дерево приобретает рельефную фактуру и выглядит действительно старинным. Этот вариант классифицируется как «Brushed». Покрытие лаком осуществляется 5-ю слоями, по следующей технологии: 1-й слой, затем на не до конца высохший, «мокрый» наносится 2-й слой, на 2-й высохший слой наносятся 3-й,4-й и 5-й слой с окончательным высыханием. Последние 4 слоя высушиваются под воздействием ультрафиолетовых (УФ) лучей. Использование метода «мокрый по мокрому» повышает адгезию, то есть сцепление древесины с лаком. Такая технология позволяет лаку приобрести еще большую твердость и сопротивление износу. Для лакировки Karelia использует эластичный и прочный лак Backers, который отвечает всем требованиям экологической безопасности, т.к. имеет акриловую основу и не содержит формальдегидные и фенолсодержащие компоненты.
Читайте также:
Ремонт паркета стоимость

Покрытие маслом также, как и лаком осуществляется 5-ю слоями: три слоя грунтовочного и 2 слоя поверхностного с ультрафиолетовым отвердением. Масло, проникая в поры древесины, как бы «запечатывает» их изнутри и создает влагостойкую преграду, предохраняющую верхний слой. Используемое масло — это сочетание натуральных растительных масел (льняного, кокосового, соевого, подсолнечного) и отверждаемого воска. «Karelia» осуществляет три варианта обработки маслом: Silky — бесцветное; Arctic- белое; Antique — темное.

6 этап — Изготовление элемента соединения паркетной доски

По типу элемента соединения Karelia классифицирует паркетную доску на:

  • доску с элементом соединения T&G (англ. — Tongue and groove «язык и паз» сокращенно T&G), классический элемент соединения паркетных досок, как и в паркете. При таком соединении обязательно использование клея.
  • доску с элементом соединения Profiloc — бесклеевая система соединения. Замковое соединение осуществляется стыковкой и «защелкиванием» элемента соединения. Такая система значительно облегчает укладку и дает шанс исправить ошибки, то есть разобрать и снова собрать пол, наподобие конструктора.

Для получения выше перечисленных типов соединения паркетных досок используются специальные фрезы. Во всех соединениях, кроме этого с 2004 года введена новая технология — это обработка торца воском, нагретым до температуры более 100 Со, что позволяет полностью «запечатать» стык паркетных досок после монтажа.

7 этап — Упаковка паркетной доски

Для упаковки применяются только те материалы, которые можно использовать в качестве вторичного сырья.

Изготовливаем паркет за 100 дней

Строение паркета

Здравствуйте уважаемые читатели и подписчики Блога Андрея Ноака! Производство паркета довольно трудоемкий и сложный процесс. Для того чтобы прошел полный цикл производства паркета необходимо около двух месяцев и это не считая заготовку и вывозку на производство ценной древесины которая может занимать еще около месяца. В итоге для того чтобы получилась одна досточка паркета из растущего дерева необходимо около 100 дней! Сегодняшняя наша тема — технология изготовления паркета. Кстати многие сравнивают паркет с другими напольными материалами, вот и я не остался в стороне и сравнил паркетную доску с массивной, хотите знать результат, тогда вам сюда!

Что хотят люди знать о паркете

Стандарты на паркет в Европе и России

В Европе производство паркета регламентируется EN — 13489, в России это ГОСТ 862.3-86.

Строение паркета

Стоит сразу упомянуть что паркет состоит из трех слоев древесины и напоминает по своему строению обычную фанеру. Трехслойным паркет производится не случайно, именно такая структура позволяет ему быть наиболее устойчивым и стабильным. Именно такая структура позволяет использовать минимальное количество ценной древесины. Итак, стандартный паркет состоит из следующих слоев:

  • Первый слой это шпон хвойных пород древесины, его задача это стабилизация конструкции. Толщина шпона около 2 мм.
  • Второй слой состоит из мягкой древесины (сосна или ель), функция среднего слоя это несущая часть паркета. Толщина данного слоя 9 мм. Также часто используется древесина не прошедшая по своим свойствам в третий слой.
  • Третий слой — ценная древесина. Как мы уже поняли именно она и является лицевой. Самыми распространенными породами для верхнего слоя являются дуб, орех, ясень, ятоба, бук, груша, вишня, береза и бамбук, производители не останавливаются и много эксперементируют, создавая постоянно новые решения в области дизайна и используя новые древесные породы. Толщина до 5 мм.
Читайте также:
Особенности, плюсы и минусы потолков из вагонки в беседке

Дубовый паркет

Дуб и паркет из него. Дуб является самой распространенной древесиной для производства паркета.

Паркет из ясеня

Дерево и паркет ясеня.

Паркет из ореха

  • Но вот ценная древесина может очень быстро износиться и стереться без дополнительных обработок и покрытий. Именно поэтому она покрывается специализированным лаком несколько раз. О составе лака мы поговорим ниже.

Стадии производства паркета

Производство древесины

Древесина должна быть заготовлена и вывезена на производство. Ценные породы древесины чаще всего приходится брать в очень отдаленных районах. Поэтому одна лишь только вывозка леса на производство может занимать до одного месяца. Чаще всего древесину вывозят в условиях повышенной влажности и высоких температур (в Африке находятся самые большие запасы ценной древесины), именно поэтому в данный момент имеется высокая вероятность появления синевы, гнили и трещин на древесине. Древесина для среднего и нижнего слоя не нуждается в столь длительной вывозке, поэтому с ней гораздо проще.

Пиление заготовок для паркета

После вывозки, древесина на верхний и средний слой поступает на участок лесопиления для получения пиломатериала. Готовая толщина древесины среднего и нижнего слоя 9 и 5 мм соответственно, на лесопилке необходимо делать припуски на усушку и острожку получаемых пиломатериалов, а это 15 мм на средний слой и 10 мм на верхний. Распиловка ценного леса на паркет осуществляется по особой технологии, для уменьшения толщины пропила. При этом может быть как тангентальный, так и радиальный пиломатериал.

А вот на средний слой древесина сосны или ели используется только радиальный пиломатериал, поэтому здесь применяется индивидуальный раскрой каждого бревна.

Для нижнего слоя древесина получается на лущильном станке. Перед лущением древесину сосны, именно из нее получают шпон, окунают в специальные бассейны для придания ей влажности более 100%. Благодаря высокой влажности древесина становится более гибкой и мягкой, что благотворно сказывается на качестве лущения и минимальном получении дефектов готовым шпоном. Толщина полученного шпона 2-3 миллиметра.

После распиловки все полученное сырье осматривается на дефекты, плохое сырье отсортировывается в брак, сырье подходящее для дальнейшего производства поступает на участок сушки.

Нарезка ламелей ценной древесины и их сортировка

При нарезке ламелей по длине им придается стандартная длина и вырезаются дефекты древесины такие как трещины, гниль, червоточины, синева и другие. Затем ламели подсортировываются по рисунку и дефектам:

  • По виду распила (тангентальный, радиальный, смешанный). Паркетные заготовки должны быть уложены не только по виду распила, но и по рисунку, для того чтобы готовый паркет выглядел более гармонично.
  • По дефектам (с сучками черными здоровыми, с сучками светлыми здоровыми и т.д.). Паркет с сучками может в дальнейшем идти отдельной линией.
  • Ламели подлежащие переработке, здесь подразумевается еще одна торцовка и получение более короткой ламели. Связана эта операция с экономией сырья и проводится для ламелей имеющих небольшой дефект, вырезав который можно получить более короткие заготовки для паркета.
  • Дефектные ламели не соответствующие дальнейшей переработке.

Кроме того ламели могут различаться по размеру и породе. Вся сортировка ламелей производится вручную, при сортировке по рисунку осматривается только лицевая сторона, для определения дефектов осматривается полностью ламель.

Читайте также:
Профилированный лист — строительный материал

Сушка паркетных досточек

Процесс сушки паркетных досточек

Сушка заготовок для паркета

Перед сушкой все произведенное сырье осматривается на дефекты и на соответствие техническим условиям производства паркета. Древесина не подходящая для производства высококачественного паркета отсортировывается.

Следующей операцией является сушка. Сушится пиломатериал и шпон по разным технологиям в разных камерах и конечно время сушки различается. Пиломатериал ценных пород древесины сохнет около одного месяца, сосна или ель для среднего слоя может сохнуть около 20 дней. Производители паркета предпочитают экономить на данной операции и поэтому активно используют атмосферную сушку паркетных заготовок. Для защиты древесины ценных пород от вредителей активно используется бура и борная кислота.

Сушка шпона может осуществляться по нескольким различным технологиям и обычно цикл занимает около одного часа:

  • Контактный способ сушки.
  • Способ сушки воздухом (конвективный).
  • Смешанный способ (воздухом и контактом с горячим прессом)

Сушить паркетную досточку и шпон рекомендуют до 9%, но в реальных условиях производители стараются сделать запас и сушат до конечной влажности 7-8%. Контроль влажности производится до сушки и после, а также несколько раз и в процессе дальнейшего производства

После сушки шпон и паркетная доска осматриваются на дефекты которые могли возникнуть в процессе удаления влаги, если появился материал непригодный для дальнейшей переработки — он также отсортировывается.

Еще раскрой древесины на более тонкие заготовки

Следующей операцией является раскрой древесины на тонкие заготовки. Раскрой коротких дощечек производится на специальных маленьких лесопильных рамах с толщиной пропила 1,5 — 2мм. Многие спрашивают, а зачем еще раз пилить паркетные досточки и добавлять лишнюю операцию, ведь можно было сделать все сразу на лесопилении? На самом деле использование еще одной распиловки хоть и добавляет дополнительную операцию, но снижается значительные затраты на сушку.

Калибровка древесины для паркета

Досточкам придается идеальные геометрические размеры, это позволяет в дальнейшем исключить образование щелей в паркете.

Прессование паркета

Сборка рисунка ценной древесины с предварительной сортировкой. Рисунок может собираться по следующим критериям:

  • Направление волокон, тангентальный, радиальный, смешанный распил.
  • Наличие небольших сучков.
  • Средние размеры сучков.
  • Большие сучки.
  • Безсучковая древесина.

Слои укладываются таким образом чтобы волокна каждого последующего слоя были перпендикулярны волокнам предыдущего. Клей наносится на средний слой, а уже потом формируется готовый пакет. Все три собранных слоя прессуются. Одной из распространенных фирм производителей прессов для паркета является «Burkle». После прессования паркет поступает на зону акклиматизации, где происходит выдержка и охлаждение в течении 24 часов. После выдержки свежеспресованный паркет осматривается на наличие дефектов прессования, качество склеивания и производится рассортировка.

Лакирование

Лакировка в два слоя — именно так получается максимальная защита паркета от воздействия внутренних факторов . Для лакирования чаще используют полиуретановые лаки на водной основе «ПРОТЕКА» от фирмы Акзонобель. Лак должен обладать следующими характеристиками:

  1. Долговечность.
  2. Устойчив к царапинам.
  3. Влагостоек.
  4. Хорошая адгезия (прилипание) к древесине.
  5. Гипоаллергенен.
  6. Устойчив к химическим веществам.
  7. Стойкостью при взаимодействии с горячим.
  8. Экологичностью.
  9. Устойчив к статическому электричеству.
  10. Износостоек.

Последние операции

В последнюю стадию обработки входит шлифование, нарезка соединения и упаковка.

Стоит помнить что сегодня ценится паркет многоразового использования, паркет который не нужно выкидывать при смене дизайна или при переезде. Паркет, который можно легко снять и затем снова установить. Именно поэтому правильно нарезанное соединение играет столь важную роль.

Спецэфекты

Паркет даже из одной породы может быть довольно разнообразен, так как на древесину и лак можно воздействовать. Все манипуляции с древесиной называют спецэфектами:

Рейтинг
( Пока оценок нет )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Строительный
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: